Inspektionen, DGUV Prüfungen, Wartungen
Kontinuierlich gestiegene Produktivitätsanforderungen erfordern eine vorbeugende Instandhaltung Ihrer Anlagen um produktionsbedingte Verschleißerscheinungen früh zu erkennen und somit größere Produktionsunterbrechungen zu vermeiden.
Wir überprüfen hydraulische Anlagen aller Hersteller schnell und zuverlässig auf ihre Funktionssicherheit.
Ziele der Inspektion sind:
· Erhöhung und optimale Nutzung der Lebensdauer von Anlagen und Maschinen
· Verbesserung der Betriebssicherheit
· Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit
· Optimierung von Betriebsabläufen
· Reduzierung von Störungen
· Vorausschauende Planung von Kosten
Die durchgeführten Wartungsarbeiten und Sicherheitsüberprüfungen werden im jeweiligen, von uns bereitgestellten Pressenprüfbuch dokumentiert. Wir übernehmen dies für Sie im Rahmen der Wartung und halten die Dokumentation immer aktuell.
Wir überprüfen Ihre Pressensysteme jederzeit auf Anfrage oder für Sie noch vorteilhafter im Rahmen eines Wartungsvertrages.
Die oben beschriebenen Dienstleistungen führen wir selbstverständlich an allen hydraulischen Anlagen durch.
Bei der DGUV Pressenprüfung (UVV / BGR 500) von der Firma Wilhelm Maschinenbau und Service werden alle Sicherheitseinrichtungen der Anlage entsprechend der EU-Richtlinien und DGUV Vorschriften sowie alle Funktionsgruppen und Verschleißteile geprüft.
➢ Pressensicherheit regelmäßig prüfen
Die DGUV Pressenprüfung (UVV / BGR 500) ist nicht nur nach einer Inbetriebnahme einer neuen Presse oder nach Veränderungen durchzuführen, sondern mindestens einmal jährlich. Die genaue Frist ist abhängig von verschiedenen Faktoren, wie den Einsatzzeiten und den Bedingungen. So ist bei Pressen im Einschichtbetrieb eine Prüfung alle zwölf Monate notwendig. Für Anlagen im Mehrschichtbetrieb reduziert sich die Prüffrist genau so wie bei Anlagen die an der Leistungsgrenze eingesetzt werden.
Diese DGUV Prüfung bieten wir Ihnen als Einzelleistung oder auch im Rahmen eines Wartungsvertrages an.
Die Wartung zur Bewahrung des Sollzustandes von Ihren Anlagen und zur Vermeidung von Störungen des Produktionsablaufs bieten wir mit der DGUV Prüfung zusammen an.
Die Verantwortung für den sicheren Betrieb einer Presse liegt alleine beim Betreiber der Anlage. Schwere oder tödliche Verletzungen an Pressen können strafrechtlich verfolgt werden.
Wir führen Pressenprüfungen nach DGUV (UVV / BGR 500) durch. Wir halten Ihre Pressen auf dem aktuellen Stand der Sicherheitstechnik.
Prinzip der Nachlauf Messung an einer hydraulischen Anlage.
An Maschinen mit gefahrbringender Bewegung ist die Nachlaufzeit der Maschine eine entscheidende Größe für den Einsatz von Schutzeinrichtungen. Die Nachlaufzeit bestimmt im Wesentlichen den Sicherheitsabstand zwischen Schutzeinrichtung und Gefahrstelle.
Das Nachlaufmessgerät ermittelt Nachlaufzeit und Nachlaufweg. Die komplette Messung geschieht innerhalb weniger Minuten. Ein elektrischer Anschluss an die Maschine ist nicht mehr nötig. Der Sicherheitsabstand wird nach europäischem Maßstab errechnet. Das System besteht im Wesentlichen aus Sensor, Aktuator, Messgerät und Drucker.
Der Aktuator löst bei einer vorbestimmten Position (meistens im Bereich der höchsten Geschwindigkeit) einen Maschinenstopp aus und simuliert somit das Ansprechen der Schutzeinrichtung. Als Aktuator kann die Relais-Einheit oder die Auto-Hand verwendet werden. Der Relaisausgang wird normalerweise zwischen dem Ausgang der Schutzeinrichtung und der Maschinen Steuerung angeschlossen, während die Auto-Hand direkt die Schutzeinrichtung auslöst. Eine elektrische Anbindung an die Maschinensteuerung ist somit nicht mehr notwendig. Außerdem werden alle Verzögerungen erfasst.
Der Sensor erfasst ständig Position und Geschwindigkeit des beweglichen Maschinenteils. Bei linearen Bewegungen ist der Sensor in der Regel ein Seillängengeber.
Das Nachlaufmessgerät ermittelt mit den Informationen des Sensors die Nachlaufzeit und den Nachlaufweg der Maschine zwischen Stoppsignal und Maschinenstillstand. Gemäß den gültigen europäischen Normen wird die Nachlaufzeit unter Berücksichtigung aller Parameter der Schutzeinrichtung direkt in den Sicherheitsabstand zwischen Schutzeinrichtung und Gefahrenstelle umgerechnet. Automatische Mehrfachmessungen mit statistischer Auswertung erhöhen die Genauigkeit.
Alle Messwerte und Parameter werden dokumentiert und können an ein Computersystem übertragen werden.